El módulo de producción de un ERP permite planear, controlar y dar seguimiento a los procesos productivos de una empresa. Al trabajar integrado con inventarios, compras, ventas y otras áreas, mantiene relacionada la información de materiales, órdenes, costos y procesos de producción dentro de un mismo sistema.
Con un módulo de producción ERP, las empresas pueden gestionar materias primas, órdenes de producción, recursos, costos, tiempos y productos terminados, manteniendo la información conectada con las demás áreas de la operación.
¿Buscas mejorar la planeación y el control de tu producción?
Conoce cómo puedes gestionar órdenes de producción, materiales,
costos y procesos de fabricación, manteniendo la producción
integrada con inventarios, compras y otras áreas de tu empresa.
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¿Qué es un módulo de producción ERP?
Un módulo de producción ERP es la parte del sistema encargada de gestionar la planeación, ejecución y control de los procesos productivos. Permite administrar materiales, maquinaria, personal, tiempos, órdenes y otros recursos necesarios para fabricar productos.
Al formar parte del ERP, la información de producción puede relacionarse con inventarios, compras, ventas, costos y otras áreas, facilitando el seguimiento del proceso desde la planeación hasta el registro del producto terminado.
Dependiendo de sus funciones y configuración, un sistema de producción puede ayudar a administrar diferentes etapas del proceso productivo, desde la planeación hasta el registro del producto terminado.
Planeación de la Producción
Un sistema de producción suele incluir las siguientes funcionalidades:
En este proceso se define qué materiales, cantidades y procesos se necesitan para fabricar un producto final. En términos simples, es la "receta de fabricación" de un producto dentro del sistema de producción.
Para hacer una correcta formulación del producto terminado hay que tener en cuenta:
- El artículo final que se va a fabricar
- Materias primas o componentes necesarios para fabricarlo(cada materia prima con la cantidad a consumir)
- Unidad de medida de cada material
- Procesos o rutas de producción (etapas que conlleva la producción)
- Rendimiento de producción (cuántas unidades del producto final se obtienen con una formulación)
- Costos estimados (El sistema puede calcular automáticamente el costo estimado del producto)
2. Control de Recursos
Permite administrar y optimizar el uso de los recursos necesarios para fabricar productos, como maquinaria, personal, herramientas y tiempo de trabajo.
¿Qué son los recursos de producción?
Son todos los elementos necesarios para ejecutar las operaciones de fabricación como:
- Maquinaria y equipos
- Operarios o personal de producción
- Herramientas
- Centros de trabajo
- Tiempo de producción
El control de recursos debe gestionarse a través de:
- Gestión de centros de trabajo
- Asignación de recursos a órdenes de producción
- Control de capacidad productiva
- Registro del tiempo de trabajo
- Monitoreo del uso de maquinaria
- Programación de turnos de trabajo
Estas funciones del control de los recursos en el proceso de producción se puede ver en el siguiente infograma:
3. Costos de Producción
Cuando hablamos de costos de producción nos referimos al conjunto de gastos que se generan durante el proceso de fabricación de un producto. Este control permite calcular cuánto cuesta realmente producir cada artículo, ayudando a determinar precios de venta y rentabilidad.
Los mismos pueden ser:
- Materia prima directa: Son los materiales principales utilizados para fabricar el producto
- Mano de obra directa: Es el costo del trabajo del personal que participa directamente en la fabricación del producto
- Costos indirectos de fabricación: Son gastos necesarios para producir, pero no se pueden asignar directamente a un producto específico
- Costos de maquinaria y equipos: Incluyen los gastos asociados al uso de maquinaria durante la producción
- Costos por orden de producción: El sistema calcula el costo total de cada orden de fabricación teniendo en cuenta los gastos anteriores
- Costos estimados vs costos reales: El sistema permite comparar el Costo estimado (calculado antes de producir) y el Costo real (calculado después de finalizar la producción)
4. Planeación de la Producción
Con esta funcionalidad la empresa organiza qué productos fabricar, en qué cantidad, cuándo producirlos y qué recursos utilizar para cumplir con la demanda del mercado.
Se lleva a cabo por medio de las siguiente etapas:
- Análisis de la demanda: Se analizan los pedidos de clientes e histórico de ventas
- Plan Maestro de Producción: Se definen los productos, cantidades y fechas para la fabricación
- Planificación de materiales: El sistema calcula las materias primas necesarias y cantidades requeridas
- Programación de recursos: Se asignan los recursos de producción
- Generación de órdenes de producción: Una vez planificada la producción, el sistema crea las órdenes de fabricación
5. Planeación de Requerimientos de Materiales
Esta es una función que brinda el sistema de producción para calcular automáticamente qué materiales se necesitan, en qué cantidad y en qué momento deben estar disponibles para la producción.
El MRP (Planificación de Requerimientos de Materiales) es un sistema que planifica los materiales necesarios para cumplir con el plan de producción, analizando información como:
- Pedidos de clientes
- Plan maestro de producción
- Inventario disponible
- Lista de materiales del producto
Ahora veremos un ejemplo sencillo:
Supongamos que una empresa debe fabricar 100 sillas y cada silla necesita:
- 4 patas de madera
- 1 asiento
- 8 tornillos
El sistema calcula automáticamente que se necesita:
- 400 patas
- 100 asientos
- 800 tornillos
Luego revisa el inventario y determina qué materiales faltan para completar la producción
Para ver un ejemplo más avanzado se muestra visualmente en este diagrama:
Control y Gestión de la Producción
1. Órdenes de Producción
La órden de producción es un registro dentro del sistema que autoriza y controla la fabricación de un producto
Para crearla se registra:
- Producto y cantidad a producir
- Lista de materiales (BOM). Materiales necesarios para fabricar el producto. Ejemplo:
- De la Materia Prima A se necesitan 10kg
- De la Materia Prima B se necesitan 5kg
- Del Envase se necesitan 100 unidades
- Rutas o procesos de producción. Etapas que debe seguir el producto durante la fabricación. Ejemplo:
- Preparación de materiales
- Ensamble
- Pintura
- Empaque
- Recursos asignados. Cómo se asignan los recursos para la producción
- Fechas de producción. Incluye fecha de inicio, duración del proceso, fecha de entrega
2. Control de Calidad
El control de calidad es un importante paso mediante el cual se verifica que los productos fabricados cumplan con los estándares y especificaciones establecidos por la empresa antes de ser entregados al cliente o enviados al inventario.
Para esto se realizan las siguiente acciones:
- Inspección de materias primas (antes de iniciar la producción se verifica el estado de las materias primas)
- Control de calidad durante la producción (se realizan inspecciones intermedias para detectar errores a tiempo)
- Inspección del producto terminado (Cuando el producto está terminado se realiza una revisión final)
Estas son las tareas asociadas a las normas de control de calidad que se registran en el sistema de producción:
- Registro de inspecciones
- Gestión de productos defectuosos
- Control de lotes y trazabilidad
- Reportes de calidad
3. Procesos de Producción
Los procesos de producción son las etapas o actividades que se realizan para transformar materias primas en productos terminados y varían según la empresa y tipo de producción.
A continuación una lista de ejemplos de procesos:
- Corte
- Ensamblado
- Laminado
- Empaquetado
- Pintura
- Laboratorio
- Diseño
- Secado
Llevar el registro de los procesos de fabricación puede facilitar la organización y el seguimiento de las diferentes etapas de producción
4. Tiempos de Producción
La funcionalidad se refiere a representar el tiempo necesario para realizar cada etapa del proceso de fabricación de un producto.
Estos tiempos se pueden clasificar en:
- Tiempo de preparación: Es el tiempo necesario para preparar la maquinaria o el área de trabajo antes de iniciar la producción
- Tiempo de operación: Es el tiempo que realmente se utiliza para fabricar el producto
- Tiempo de espera: Es el tiempo en el que el producto permanece detenido entre procesos
- Tiempo de inspección: Es el tiempo destinado a verificar la calidad del producto durante o después de la producción
- Tiempo total de producción: Es la suma de todos los tiempos involucrados en el proceso productivo
5. Desperdicios y Mermas
Las mermas son pérdidas normales o esperadas que ocurren durante el proceso productivo, por ejemplo:
- Evaporación de líquidos en procesos químicos
- Recortes de material en la fabricación de piezas
- Pérdida de peso en alimentos durante la cocción
Los desperdicios son materiales o productos que no pueden utilizarse debido a errores, defectos o fallas en la producción, por ejemplo:
- Productos defectuosos
- Material dañado durante el proceso
- Errores de fabricación
Las mermas generalmente se consideran parte del proceso de producción, mientras los desperdicios normalmente representan ineficiencias que la empresa debe reducir
Cómo se gestionan en el sistema de producción estas pérdidas:
- Registro de pérdidas: El sistema permite registrar el material desperdiciado, tipo de merma, causa del problema y proceso en el que ocurrió
- Control durante la producción: Durante la ejecución de la orden de producción, el sistema puede registrar material utilizado y desperdiciado y sus diferencias
- Ajuste de inventarios: Ajustar automáticamente el inventario de materias primas y productos en proceso
- Análisis de eficiencia: El sistema genera reportes sobre: porcentaje de mermas, procesos con más desperdicio, costos asociados a las pérdidas
6. Indicadores de Desempeño
Gracias a los indicadores de desempeño de producción se puede evaluar qué tan eficiente y productivo es el proceso de fabricación dentro de una empresa.
Las principales métricas para establecer estos indicadores son:
1. Eficiencia de producción
Mide qué tan bien se utilizan los recursos para fabricar productos comparando la producción real con la planificada.
2. Productividad
Mide la cantidad de productos fabricados en un tiempo determinado.
3. Tiempo de ciclo de producción
Es el tiempo total necesario para fabricar un producto, desde el inicio hasta el final del proceso
4. Utilización de maquinaria
Mide cuánto se utilizan realmente las máquinas o equipos de producción.
5. Nivel de desperdicio o merma
Indica la cantidad de materiales que se pierden durante la producción.
6. Cumplimiento del plan de producción
Mide si la producción se está realizando según lo planificado.
7. Costos de producción por producto
Permite conocer cuánto cuesta fabricar cada producto, considerando materiales, mano de obra y costos indirectos.
¿Cómo funciona un módulo de producción ERP?
Un sistema de producción sigue un flujo estructurado que permite planificar, ejecutar y controlar la fabricación de productos dentro de una empresa. Este flujo conecta diferentes módulos como inventarios, compras y ventas para garantizar que la producción se realice de forma eficiente.
1. Pronóstico de demanda
El proceso inicia con el análisis de la demanda del mercado o de pedidos de clientes y se evalúa:
- Historial de ventas
- Pedidos confirmados
- Tendencias del mercado
Esto permite estimar cuántos productos se deben fabricar.
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2. Plan Maestro de Producción
En esta etapa se define:
- Qué productos se fabricarán
- En qué cantidad
- En qué fechas
El plan maestro organiza la producción para cumplir con la demanda sin generar exceso de inventario.
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3. Planificación de requerimientos de materiales
El sistema calcula automáticamente:
- Materias primas necesarias
- Cantidades requeridas
- Fechas en que deben estar disponibles/li>
Si faltan materiales, el sistema genera solicitudes de compra al módulo de compras.
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4. Creación de órdenes de producción
Una vez que los materiales están disponibles, el sistema crea las órdenes de fabricación y cada una incluye:
- Producto a fabricar y cantidad
- Lista de materiales (BOM)
- Procesos o rutas de producción
La órden de producción es el núcleo de este módulo porque permite fabricar o crear el nuevo producto
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5. Programación de la producción
Se asignan las maquinarias, personal y tiempos de trabajo.
El sistema organiza el calendario de producción para optimizar el uso de recursos.
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6. Liberación de la orden de producción
Cuando todo está listo:
- Se liberan los materiales del inventario
- Se inicia el proceso de fabricación
El sistema registra el inicio de la producción.
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7. Ejecución de la producción
Durante esta etapa se realizan las operaciones productivas y en el sistema se registra:
- Consumo de materias primas
- Tiempo de producción
- Avance del proceso
- Uso de maquinaria
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8. Control de calidad
Antes de finalizar la producción se realizan inspecciones de calidad y se verifica:
- Cumplimiento de especificaciones
- Defectos en productos
- Cumplimiento de estándares
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9. Cierre de la orden de producción
Finalmente el sistema registra:
- Costos reales de fabricación
- Consumo de materiales
- Tiempo total de producción
- Eficiencia del proceso
Se registra el producto terminado ingresándolo al inventario y se actualizan los costos reales de la producción
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Beneficios de un módulo de producción ERP
Implementar un sistema de producción ofrece múltiples ventajas para las empresas industriales:
1. Mayor control y planificación de la producción
2. Mejor seguimiento de materiales y procesos de producción
3. Mayor visibilidad sobre el uso de materias primas y recursos
4. Información para analizar los costos de fabricación
5. Mejor coordinación entre compras, inventarios y ventas
6. Información centralizada para apoyar la toma de decisiones
Además, al integrarse con otras áreas de la empresa, como inventarios, compras y ventas, el sistema de producción permite tener una visión más completa de la operación y de la rentabilidad de cada producto.
Si buscas integrar producción, inventarios, compras, ventas y costos dentro de una solución orientada a empresas de fabricación, conoce nuestro
ERP para manufactura.
Caso real: optimización de órdenes de producción
Nitroblock del Centro, empresa dedicada a la fabricación, venta y distribución de prefabricados de concreto, utiliza el módulo de Producción
de Villanett como parte de la gestión de sus procesos productivos.
Nitroblock del Centro
Fabricación de prefabricados de concreto
Uso de Villanett
La empresa utiliza Villanett para gestionar órdenes de producción e integrar la información generada durante este proceso con otras
áreas de su operación.
Resultado
Nitroblock reporta que la carga de órdenes de producción se ha optimizado considerablemente, reduciendo de manera
significativa los tiempos de generación.
La empresa también destaca que este proceso permite mantener un registro preciso e integrado con el área contable.
Los resultados corresponden a la experiencia reportada por
Nitroblock del Centro y pueden variar según los procesos,
volumen de producción y forma de trabajo de cada empresa.
Conoce más casos de éxito de empresas que utilizan Villanett ERP
.
Inteligencia Artificial aplicada a producción
¿Cómo puede ayudarte la IA en la gestión de la producción?
Conoce algunas aplicaciones de la Inteligencia Artificial para analizar
información de producción, detectar patrones y anticipar necesidades,
ayudando a mejorar la planeación, los procesos y la toma de decisiones.
Conoce cómo aplicar IA en la producción
→
Integración de Producción con Inventarios, Compras y otras áreas
El sistema de producción puede integrarse con diferentes áreas de la empresa para mantener relacionada la información y facilitar una gestión completa de la operación:
1. Inventarios
Controla materias primas y productos terminados
2. Compras
Gestiona abastecimiento de materiales
3. Ventas
Ajusta la planificación de la producción según la demanda del cliente
4. Finanzas
Relaciona la información de producción con los costos y la información financiera
Reportes de Producción
Los reportes de producción permiten analizar el desempeño del proceso de fabricación, controlar costos, evaluar la eficiencia y tomar decisiones estratégicas para mejorar la productividad.
- Órdenes de producción (Muestra todas las órdenes de fabricación generadas en un periodo)
- Consumo de materiales (Indica las materias primas utilizadas en la producción)
- Costos de producción (Permite conocer el costo real de fabricar un producto)
- Eficiencia de producción (Mide el rendimiento del proceso productivo)
- Producción por periodo (Muestra la cantidad de productos fabricados en un periodo determinado)
- Mermas y desperdicios (Registra los materiales o productos que se pierden durante la fabricación)
- Utilización de maquinaria (Mide el uso de equipos o centros de trabajo)
- Control de calidad (Permite analizar la calidad de los productos fabricados)
- Trazabilidad de producción (Permite rastrear el origen y proceso de cada producto)
Con estos reportes se puede controlar el rendimiento, costos, calidad y eficiencia del proceso productivo, brindando información clave para mejorar la toma de decisiones y optimizar la operación de la empresa.
Preguntas frecuentes
- 1. ¿Cómo ayuda este módulo a planificar el proceso de fabricación en la empresa?
El sistema permite crear órdenes de producción estructuradas que definen los artículos que se van a fabricar, las cantidades solicitadas y las fechas estimadas de entrega. Ayuda a coordinar las prioridades del taller o planta de forma visual, asegurando que los operarios sepan exactamente qué producir en cada jornada laboral.
- 2. ¿Qué es una lista de materiales y cómo se configura en el software?
La lista de materiales o receta de fabricación es la ficha técnica donde se especifican los insumos y materias primas exactas requeridas para producir una unidad de producto terminado. Al configurar esta lista, el sistema calcula de manera automática los insumos totales necesarios cada vez que se abre una nueva orden de producción masiva.
- 3. ¿De qué manera se realiza el descuento automático de la materia prima?
Al momento de autorizar o iniciar una orden de producción, el software realiza un apartado o una salida automatizada de las materias primas desde el almacén correspondiente. Esto evita que el área de ventas ofrezca insumos que ya están comprometidos en el proceso de manufactura, manteniendo los inventarios cuadrados.
- 4. ¿Cómo calcula el sistema el costo real de un producto fabricado?
La plataforma consolida de manera automática el costo total de producción sumando el valor de las materias primas utilizadas, el tiempo estimado de mano de obra invertido y los gastos indirectos asignados al proceso. Con estos datos, el software determina el costo unitario final para que la gerencia pueda fijar precios de venta competitivos y rentables.
- 5. ¿Es posible dar seguimiento al avance de la producción por etapas o fases?
Sí, el módulo permite dividir las órdenes de producción en diferentes estaciones de trabajo o fases consecutivas, como corte, ensamble, pintura y empaque. Los supervisores pueden registrar el avance de la mercancía a través de cada etapa para conocer cuellos de botella en tiempo real y estimar tiempos de entrega precisos.
- 6. ¿Cómo se controlan las mermas o desperdicios de material en la planta?
El software incluye funciones para registrar las desviaciones de material durante el proceso de manufactura. Si se utiliza más materia prima de la estipulada en la receta original debido a fallas técnicas o desperdicios, el sistema absorbe ese excedente en el costo de la orden de producción y actualiza el historial para auditorías internas.
- 7. ¿El módulo avisa si no hay suficiente materia prima para iniciar una fabricación?
Sí, antes de liberar una orden de producción, la herramienta realiza una simulación de explosión de materiales. El sistema compara los requerimientos de la receta contra las existencias actuales de las bodegas y emite alertas detalladas sobre los insumos faltantes, permitiendo generar solicitudes automáticas al departamento de compras.
- 8. ¿Qué tipo de reportes operativos e indicadores de manufactura se generan?
El módulo ofrece informes clave sobre la productividad de la planta, incluyendo reportes de órdenes de producción concluidas y pendientes, análisis de costos estimados contra costos reales de fabricación, reportes de mermas por periodo y estadísticas de rendimiento general de los insumos y la mano de obra.
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Integra y controla tus procesos de producción con Villanett ERP
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